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注塑加工中產品開裂的原因是什么
注塑加工中產品開裂的原因是什么
一、注塑模具方面
1、頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，這樣才能夠防止由于外力導致頂出殘余應力集中而導致注塑件開裂
2、盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內應力加大
3、主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易于脫模
二、塑料原材料方面
1、再生料含量太高，造成制件強度過低
2、濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂
3、材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂
三、注塑成型加工方面
1、注塑加工的時候壓力過大、速度過快、保壓時間較長，都會造成內應力過大而使得注塑件開裂
2、適當調高注塑的模具溫度，使制件易于脫模，適當調低料溫防止分解
3、適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質
分析注塑加工制品中出現龜裂的原因
殘余應力引起的龜裂
殘余應力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：
(1)由于直澆口壓力損失較小，所以，如果龜裂主要產生在直澆口附近，廊坊精密注塑，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。
(2)在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。
(3)一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。
(4)注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行幾次保壓切換效果
(5)非結晶性樹脂，如 as樹脂、 abs 樹脂、 pmma樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘余應力，應予以注意。
注塑模具產品收縮的原因
1、塑料的熱脹冷縮
在塑料模具成型時，需要把塑料原料熔融，精密注塑哪家好，這時的熔融溫度達到200~300度，塑料原料受熱膨脹，而在注塑模具冷卻的過程中，溫度降低，它的體積勢必要發生收縮。
2、塑料的化學結構的變化
如熱固性塑料在成型的過程中，樹脂分子由線形結構變為體型結構，而體型結構的體積質量比線形結構的體積質量大，精密注塑加工廠家，其總體積變小，故產生收縮現象。
3、殘余應力變化
注塑模具在成型時，由于受到成型壓力的剪切力的作用，精密注塑價格，各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響
成型后的注塑模具中有殘余應力存在，這種殘余應力會逐漸變小并重新分布，其結果形成塑料模具發生再收縮，這種收縮一般稱為后收縮。
4、澆口截面尺寸
不同的注塑加工模具，其交口截面尺寸不同，大尺寸澆口有助于提高型腔壓力和延長澆口封閉時間，便于更多的熔體流入型腔
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