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軋鋼機的組成：
在軋鋼車間按照軋鋼生產工藝排列的加熱、軋制、精整及輔助的機械統稱軋鋼機械。根據各 種機械設備不同的用途，可以分為主要設備和輔助設備兩大類。主要設備是使軋件在軋輥中實 現塑性變形(即軋制工序)的機械，一般稱為主機或主機列。輔助設備是用來完成其他輔助工序 的機械，如加熱設備中的推鋼機、出鋼機和精整設備中的剪切機、矯直機、卷取機等。 軋鋼機主機列通常由主電動機、主傳動、工作機座三部分組成.
主電動機的型式主要根據軋機在工作中的調速需要而定。它包括:不需要調速的異步交流 電動機;需要調速的直流電動機;用變頻裝置調速的交流電動機等。主電動機的容量主要根據軋 機的生產率和用途可以在*廣泛的范圍內變動，從幾十千瓦到幾千千瓦不等。現代化的初軋機， 一臺主電機容a達2500-7000 kw，軋鋼設備介紹，而某些精密箔帶軋機，其主電動機容量只有10 kw左右。
主傳動一般由減速機、人字齒輪座、主聯軸器等傳動裝里組成，在主傳動中是否采用飛輪，應 當從軋機的作業方式和負荷圖決定。
軋鋼機的種類很多，根據生產能力、軋制品種和規格的不同，所采用的軋機也不一樣。軋機 的標稱基本上可歸納成三類:開坯和型鋼類型;板帶類型;管材類型。
防止斷裂方法：
防止斷裂應該從減小制造殘余應力，機械應力，軋鋼設備，組織應力和熱應力四方面進行。一般情況下大部分制造殘余應力會在熱處理過程中消除，并且會隨著軋輥的存放時間延長而逐漸消除，因此新軋輥存放一段時間再使用，能夠降低斷輥風險。避免較大機械應力的方法主要是避免過冷1鋼。降低組織應力的方法是通過熱處理將輥身工作層殘余奧氏體含量控制在小于5%以下。減小熱應力的辦法是在軋鋼過程中對軋輥進行良好的冷卻。制造殘余應力，機械應力，組織應力和熱應力是造成高鉻鋼軋輥斷裂的主要原因，良好的熱處理，軋制條件和冷卻可以有效防治高鉻鋼軋輥斷裂。
斷裂原因：
斷裂原因一、脆性斷裂，此類軋輥斷口形狀較為平整，斷口周圍輥身表面較為齊整；二、韌性斷裂，此類軋輥斷口形狀多呈蘑菇頭狀，斷口附近的輥身均成粉碎狀*碎。將二者比對發現，此次斷輥事故的斷輥形式為韌性斷裂。脆性斷裂和韌性斷裂都是因為軋輥應力超過芯部強度造成的。其產生原因與軋輥本身殘余應力，軋制時機械應力以及軋輥熱應力有關，特別是當輥身的表面和芯部的溫差大時更容易產生。這種溫差可能由不良的輥冷卻，冷卻中斷或在新的軋制周期開始時軋輥表面過熱引起。軋輥的這種表面和芯部間的巨大溫差引起較大的熱應力，軋鋼設備 知識，當較大的熱應力，機械應力以及軋輥的殘余應力超過軋輥的芯部強度時引起斷輥。例如，軋輥表面和芯部間的溫差在70℃時軋輥會增加100mpa的縱向熱應力，溫差越大，增加的熱應力越大。與產生脆性斷口的軋輥相比較，產生韌性斷口的軋輥的芯部材料韌性更好，更不容易出現斷裂。
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